是怎样的一家企业,下属六家企业被认定为“高新技术企业”?是怎样的一个团队,仅靠50人突破铸造3D产业化应用实现国内首创?是怎样的一种胸怀,提出并实践“铸造转型升级之路=铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”,引领行业转型升级?

  共享装备股份有限公司,一家以铸造、机械制造、化工、钢结构等为主导产业的企业,拥有国家级企业技术中心、院士工作站、博士后科研工作站、工程实验室等创新和研发平台,获得国家科技进步二等奖2项、宁夏科技奖15项,国家首批双创企业示范基地、国家首家产业创新中心(国家智能铸造产业创新中心),全国五一劳动奖状等众多荣誉的企业。在其充满惊艳色彩的转型之路中,通过3D打印把“傻大黑粗”的传统铸造变为如今的“窈窕淑女”,探索实践了传统铸造转型升级的可行路径,更是令人拍手称绝。

  铸造业是装备制造业的基础产业,全球每年铸件市场规模约1万亿元,我国占45%,是名副其实的铸造大国,其中总量的60%是多品种、小批量的传统模式生产,亟待转型升级。

  随着信息时代的到来,3D打印等新技术日新月异,给铸造行业转型升级提供了关键性支撑。2012年,共享装备公司公司制定“数字化(智能化)引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针,组建50人的铸造3D打印团队,投入3亿元资金,聚焦铸造3D打印的产业化应用研究。

  “全世界60%的铸造业还在使用传统手工生产方式,而且是先制造模具,再实行验证后才能发现产品的缺陷,这是成品率不高的主要原因。”共享装备公司董事长彭凡说,而共享铸造车间实施“智能制造”,由传统的先制造模具再实验转变为用电脑把产品模拟制造出来,先实验,再生产,提高了成品率。

  目前,共享装备公司已攻克铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题,实现铸造3D打印产业化应用的国内首创。与世界先进水平相比,3D打印材料成本降低2/3,打印效率提高3倍,设备成本下降2/3,铸件生产周期缩短50%,成品率提高20%~30%。

  从跟跑到领跑,共享装备公司智能制造惊艳全国,已累计申请受理专利1214项,拥有有效授权专利387项,其中发明专利187项,形成“铸造转型升级之路=铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”产业化应用全面解决方案,被誉为“宁夏新旧动能转换的典范”。           

  正是在铸造业3D打印上取得突破,使这家老牌铸造企业焕发了生机。“公司已应用3D打印累计生产五大类、几百种、四千多吨铸件,实现了船用发动机、铁路机车发动机缸盖铸件批量制造,实现了机器人铸件的批量制造等,通用电气、马扎克、西门子

  等国际知名企业都是我们的客户。”彭凡说,按照铸造企业10%~20%的转型需求预计,铸造3D打印及铸造智能工厂市场约1000亿元,如果60%的企业有转型升级需求,将拥有3000亿元的市场。

  去年10月开始,共享装备公司又在银川建设“铸造成形智能工厂”和“铸造增材设备装配车间”。工厂建成后,将安装12台共享自主研发的大尺寸砂型高效3D打印机和具有自动导航功能的重载自动转运机器人。同时,还配套进口卧式热法再生砂处理系统、智能清砂站、微波固化和烘干设备、智能立体库和全自动液料供应系统等智能装备,打造一条智能化的砂型生产线。“整座工厂只需12人,人均砂型年产量将达到1500吨,是传统铸造工艺人均产量的7倍,将彻底改变传统铸造工艺。”彭凡说。

  记者 范晓儒

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